В отраслях машиностроения с массовым выпуском продукции целесообразно организовать в рамках крупных предприятий мощные, находящиеся на полном хозрасчете, самостоятельные прессовые производства. Повышение уровня концентрации производства штампованных деталей в данных условиях позволяет использовать автоматические поточные линии и обеспечить высокий уровень технико-экономических показателей. Убедительным примером в этом отношении служит опыт Волжского автомобильного завода , на котором самостоятельное прессовое производство объединяет три цеха холодной штамповки, специализирующихся на изготовлении мелких, средних и крупных штампованных деталей. Также повышает качество изделий знание рабочими завода специализированных знаний в области металлобработки, таких как справочник марок сталей, ГОСТ-ы и ТУ по металлургии и т.д.

Высокий уровень концентрации производства дал возможность в условиях специализированного производства внедрить и полностью загрузить в цехе крупной штамповки 5, в цехе средней штамповки—17, в цехе мелкой штамповки — 22 автоматических прессовых линий, производительность которых в 3—5 раз превышает традиционные методы холодной штамповки. Кроме того, в этих условиях создаются хорошие возможности для применения высокопроизводительных прессов-автоматов, обеспечивающих значительный рост эффективности производства. Например, в цехе мелкой штамповки было внедрено 12 универсальногибочных многоползунковых прессов-автоматов MS-620 «Биллер», производительность каждого из которых в 5—7 раз выше производительности универсальных прессов.

Отсутствие четко продуманной системы организации производства и труда, разработка которой должна предусматриваться в перспективных планах организационной подготовки холодноштамповочного производства, довольно часто приводит к существенным потерям рабочего времени. В холодноштамповочном производств многих машиностроительных предприятий велики простои высокопроизводительного прессового оборудования. Большая часть из них связана с несовершенной системой обслуживания рабочих мест: отсутствием материалов, заготовок, энергии; неисправностью и подналадкой прессов; неисправностью, ремонтом и подналадкой технологической оснастки; отсутствием тары и подъемно-транспортных средств и т. д. Но наряду с этим на предприятиях велики потери рабочего времени, связанные с нарушением трудовой дисциплины.

Величина потерь рабочего времени резко колеблется по отдельным предприятиям и их сокращение находится в прямой зависимости не только от повышения стойкости и качества штампов, уровня ремонтного и инструментального обслуживания, совершенствования оперативного планирования производства. Сам факт существования значительных потерь рабочего времени по причинам нарушения трудовой и производственной дисциплины свидетельствует о необходимости усиления работы по совершенствованию организации и укреплению дисциплины труда. Тщательный анализ причин простоев высокопроизводительного прессового оборудования должен сопровождаться разработкой и внедрением системы организационно-технических мероприятий, направленных на сокращение и полную ликвидацию потерь рабочего времени. Расчеты показали, что ликвидация потерь рабочего времени позволит увеличить выпуск продукции и соответственно повысить фондоотдачу в холодноштамповочном производстве ГПЗ-З на 3,75%, Саратовского электротехнического завода на 21,5%, Тольяттинского электротехнического завода — на 1,5%, Вильнюсского завода «Эльфа» — на 10%, Харьковского электротехнического завода — до 10% и т. д. Узнать больше о состоянии дел на различных заводах можно, если регулярно читать новости производства.

В условиях поточно-массового производства всегда остро стоит проблема подмены рабочих в случае их невыхода на работу. Решить ее, ориентируясь только на средне-статистическую численность рабочих, а не на реальное количество рабочих, имеющих определенную профессию и квалификацию, становится невозможно. Возрастает потребность в рабочих-дублерах, которая порождает такую проблему, как загрузка их при нормальных условиях работы. Какой же может быть выход из создавшейся ситуации? Для решения данной проблемы можно применить многостаночное обслуживание. Но в условиях индивидуальной организации труда это связано с такой сложностью, как осуществление планирования такой загрузки рабочего, при которой в свободное от выполнения основных операций время он смог обслуживать дополнительное количество оборудования. И при этом он обязан изготавливать на них именно заданное количество деталей. Практически удовлетворить все эти условия весьма сложно, хотя если применять более дешевые материал, то можно снизить затраты на производство, например применяя вместо легированных сталей ковкий чугун.